ବିଧାନସଭା ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ସ ନିର୍ମାତାମାନେ ସମ୍ମୁଖୀନ ହେଉଥିବା SMT ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ଏକ ସାଧାରଣ ଆହ୍ .ାନ | ଏହି ଘଟଣା ଘଟିଥାଏ ଯେତେବେଳେ ସୋଲଡର ଅଜାଣତରେ ଦୁଇଟି ସଂଲଗ୍ନକ ଉପାଦାନ କିମ୍ବା କଣ୍ଡକ୍ଟିଭ୍ କ୍ଷେତ୍ରକୁ ସଂଯୋଗ କରେ, ଫଳସ୍ୱରୂପ ଏକ ସର୍ଟ ସର୍କିଟ କିମ୍ବା ଆପୋଷ କାର୍ଯ୍ୟକାରିତା |ଏହି ଆର୍ଟିକିଲରେ, ଆମେ SMT ସୋଲଡର ବ୍ରିଜଗୁଡିକର ଜଟିଳତା, ଏହାର କାରଣ, ପ୍ରତିଷେଧକ ବ୍ୟବସ୍ଥା ଏବଂ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ସମାଧାନ ସହିତ ଅନୁସନ୍ଧାନ କରିବୁ |
1. SMT PCB ସୋଲ୍ଡର୍ ବ୍ରିଜ୍ କ’ଣ:
ଏକ ମୁଦ୍ରିତ ସର୍କିଟ ବୋର୍ଡ (PCB) ରେ ଭୂପୃଷ୍ଠ ମାଉଣ୍ଟ ଟେକ୍ନୋଲୋଜି (SMT) ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ସମାବେଶ ସମୟରେ SMT ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ “ସୋଲଡର୍ ସର୍ଟ” ବା “ସୋଲଡର୍ ବ୍ରିଜ୍” ଭାବରେ ମଧ୍ୟ ଜଣାଶୁଣା | SMT ରେ, ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ସିଧାସଳଖ PCB ପୃଷ୍ଠରେ ସ୍ଥାପିତ ହୋଇଥାଏ, ଏବଂ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ଉପାଦାନ ଏବଂ PCB ମଧ୍ୟରେ ବ electrical ଦୁତିକ ଏବଂ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ସଂଯୋଗ ସୃଷ୍ଟି କରିବାକୁ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ | ସୋଲଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, PCB ପ୍ୟାଡରେ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ପ୍ରୟୋଗ କରାଯାଏ ଏବଂ SMT ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ଲିଡ୍ | PCB ତାପରେ ଗରମ ହୁଏ, ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ତରଳିଯାଏ ଏବଂ ପ୍ରବାହିତ ହୁଏ, ଉପାଦାନ ଏବଂ PCB ମଧ୍ୟରେ ଏକ ବନ୍ଧନ ସୃଷ୍ଟି କରେ |
2. SMT PCB ସୋଲ୍ଡର୍ ବ୍ରିଜ୍ ର କାରଣ:
SMT ସୋଲ୍ଡର୍ ବ୍ରିଜ୍ ହୁଏ ଯେତେବେଳେ ସଂଲଗ୍ନ ପ୍ୟାଡ୍ ମଧ୍ୟରେ ଏକ ଅବାଞ୍ଛିତ ସଂଯୋଗ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ କିମ୍ବା ବିଧାନସଭା ସମୟରେ ଏକ ମୁଦ୍ରିତ ସର୍କିଟ୍ ବୋର୍ଡ (PCB) ରେ ଲିଡ୍ ହୁଏ | ଏହି ଘଟଣା ସର୍ଟ ସର୍କିଟ୍, ଭୁଲ ସଂଯୋଗ ଏବଂ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ ଉପକରଣର ସାମଗ୍ରିକ ବିଫଳତାକୁ ନେଇପାରେ |
ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ଭଲ୍ୟୁମ୍, ଭୁଲ୍ କିମ୍ବା ଭୁଲ୍ ଷ୍ଟେନ୍ସିଲ୍ ଡିଜାଇନ୍, ଅନୁପଯୁକ୍ତ ସୋଲଡର ମିଳିତ ପ୍ରତିଫଳନ, PCB ପ୍ରଦୂଷଣ ଏବଂ ଅତ୍ୟଧିକ ଫ୍ଲକ୍ସ ଅବଶିଷ୍ଟାଂଶ ସହିତ ବିଭିନ୍ନ କାରଣରୁ SMT ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ହୋଇପାରେ |ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ପରିମାଣର ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜଗୁଡ଼ିକର ଅନ୍ୟତମ କାରଣ | ଷ୍ଟେନସିଲ ପ୍ରିଣ୍ଟିଙ୍ଗ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, PCB ପ୍ୟାଡ ଏବଂ କମ୍ପୋନେଣ୍ଟ ଲିଡରେ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ପ୍ରୟୋଗ କରାଯାଏ | ଯଦି ଆପଣ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ପରିମାଣର ସୋଲ୍ଡର ପେଷ୍ଟ ପ୍ରୟୋଗ କରନ୍ତି ନାହିଁ, ତେବେ ଆପଣ କମ୍ ଷ୍ଟାଣ୍ଡଅଫ୍ ଉଚ୍ଚତା ସହିତ ଶେଷ ହୋଇପାରନ୍ତି, ଯାହାର ଅର୍ଥ ହେଉଛି ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ପାଇଁ ଉପାଦାନକୁ ପ୍ୟାଡ୍ ସହିତ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ସଂଯୋଗ କରିବା ପାଇଁ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ସ୍ଥାନ ରହିବ ନାହିଁ | ଏହା ଅନୁପଯୁକ୍ତ ଉପାଦାନ ପୃଥକତା ଏବଂ ସଂଲଗ୍ନ ଉପାଦାନ ମଧ୍ୟରେ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ଗଠନ କରିପାରେ | ଭୁଲ୍ ଷ୍ଟେନ୍ସିଲ୍ ଡିଜାଇନ୍ କିମ୍ବା ଭୁଲ୍ ଡିଜାଇନ୍ ମଧ୍ୟ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ |
ଭୁଲ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ ହୋଇଥିବା ଷ୍ଟେନ୍ସିଲଗୁଡିକ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ପ୍ରୟୋଗ ସମୟରେ ଅସମାନ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ଜମା ହୋଇପାରେ | ଏହାର ଅର୍ଥ କେତେକ କ୍ଷେତ୍ରରେ ଅତ୍ୟଧିକ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ଏବଂ ଅନ୍ୟ କ୍ଷେତ୍ରରେ ବହୁତ କମ୍ ହୋଇପାରେ |ଅସନ୍ତୁଳିତ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ଡିପୋଜିସନ PCB ରେ ସଂଲଗ୍ନ ଉପାଦାନ କିମ୍ବା କଣ୍ଡକ୍ଟିଭ୍ କ୍ଷେତ୍ର ମଧ୍ୟରେ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ | ସେହିପରି ଭାବରେ, ଯଦି ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ପ୍ରୟୋଗ ସମୟରେ ଷ୍ଟେନ୍ସିଲ୍ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ସଜାଗ ହୋଇନଥାଏ, ତେବେ ଏହା ସୋଲଡର ଜମାକୁ ଭୁଲ୍ କରି ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ |
ଅନୁପଯୁକ୍ତ ସୋଲଡର ମିଳିତ ପ୍ରତିଫଳନ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜର ଅନ୍ୟ ଏକ କାରଣ | ସୋଲଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ସହିତ PCB ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ତାପମାତ୍ରାରେ ଗରମ ହୁଏ ଯାହା ଦ୍ the ାରା ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ତରଳିଯାଏ ଏବଂ ସୋଲଡର ଗଣ୍ଠି ଗଠନ ପାଇଁ ପ୍ରବାହିତ ହୁଏ |ଯଦି ତାପମାତ୍ରା ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ କିମ୍ବା ରିଫ୍ଲୋ ସେଟିଂସମୂହ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ସେଟ୍ ହୋଇନାହିଁ, ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ସଂପୂର୍ଣ୍ଣ ତରଳି ନପାରେ କିମ୍ବା ସଠିକ୍ ଭାବରେ ପ୍ରବାହିତ ହୋଇପାରେ | ଏହା ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ତରଳିବା ଏବଂ ସଂଲଗ୍ନ ପ୍ୟାଡ୍ କିମ୍ବା ଲିଡ୍ ମଧ୍ୟରେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ପୃଥକତା ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ, ଫଳସ୍ୱରୂପ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ହୋଇପାରେ |
PCB ପ୍ରଦୂଷଣ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ର ଏକ ସାଧାରଣ କାରଣ | ସୋଲଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପୂର୍ବରୁ, PCB ପୃଷ୍ଠରେ ଧୂଳି, ଆର୍ଦ୍ରତା, ତେଲ କିମ୍ବା ଫ୍ଲକ୍ସ ଅବଶିଷ୍ଟ ପରି ପ୍ରଦୂଷକ ଉପସ୍ଥିତ ଥାଇପାରେ |ଏହି ପ୍ରଦୂଷକଗୁଡିକ ସଠିକ୍ ଓଦା ଏବଂ ସୋଲଡରର ପ୍ରବାହରେ ବାଧା ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ, ଯାହା ସୋଲଡର ପାଇଁ ପାଖ ପ୍ୟାଡ୍ କିମ୍ବା ଲିଡ୍ ମଧ୍ୟରେ ଅଜାଣତରେ ସଂଯୋଗ ସୃଷ୍ଟି କରିବା ସହଜ କରିଥାଏ |
ଅତ୍ୟଧିକ ଫ୍ଲକ୍ସ ଅବଶିଷ୍ଟାଂଶ ମଧ୍ୟ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ଗଠନ କରିପାରେ | ଫ୍ଲକ୍ସ ହେଉଛି ଏକ ରାସାୟନିକ ପଦାର୍ଥ ଯାହା ଧାତୁ ପୃଷ୍ଠରୁ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ଅପସାରଣ କରିବା ଏବଂ ସୋଲଡିଂ ସମୟରେ ସୋଲଡର ଓଦାକୁ ପ୍ରୋତ୍ସାହିତ କରିବା ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ |ଯଦିଓ, ସୋଲଡିଂ ପରେ ଫ୍ଲକ୍ସ ଯଥେଷ୍ଟ ପରିଷ୍କାର ହୋଇନଥାଏ, ତେବେ ଏହା ଏକ ଅବଶିଷ୍ଟାଂଶ ଛାଡିପାରେ | ଏହି ଅବଶିଷ୍ଟଗୁଡିକ ଏକ କଣ୍ଡକ୍ଟିଭ୍ ମାଧ୍ୟମ ଭାବରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରିପାରିବ, ଯାହା ସୋଲଡରକୁ ସଂଲଗ୍ନ ପ୍ୟାଡ୍ କିମ୍ବା PCB ଉପରେ ଲିଡ୍ ମଧ୍ୟରେ ଅବାଞ୍ଛିତ ସଂଯୋଗ ଏବଂ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ସୃଷ୍ଟି କରିବାକୁ ଅନୁମତି ଦେବ |
3। SMT PCB ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ପାଇଁ ପ୍ରତିଷେଧକ ବ୍ୟବସ୍ଥା:
ଉ: ଷ୍ଟେନ୍ସିଲ୍ ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରନ୍ତୁ: ସୋଲଡର ବ୍ରିଜକୁ ରୋକିବାରେ ଏକ ପ୍ରମୁଖ କାରଣ ହେଉଛି ଷ୍ଟେନସିଲ ଡିଜାଇନ୍କୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବା ଏବଂ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ପ୍ରୟୋଗ ସମୟରେ ସଠିକ୍ ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା |PCB ପ୍ୟାଡରେ ଜମା ହୋଇଥିବା ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟର ପରିମାଣକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ପାଇଁ ଏଥିରେ ଆପେଚର ଆକାର ହ୍ରାସ କରାଯାଏ | ଛୋଟ ପୋର ଆକାର ଅଧିକ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ବିସ୍ତାର ହେବାର ସମ୍ଭାବନାକୁ ହ୍ରାସ କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ | ଅତିରିକ୍ତ ଭାବରେ, ଷ୍ଟେନ୍ସିଲ୍ ଛିଦ୍ରଗୁଡିକର ଧାରକୁ ଗୋଲେଇ କରିବା ଉତ୍ତମ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ରିଲିଜକୁ ପ୍ରୋତ୍ସାହନ ଦେଇପାରେ ଏବଂ ସୋଲଡରର ସଂଲଗ୍ନ ପ୍ୟାଡ୍ ମଧ୍ୟରେ ସେତୁ କରିବାର ପ୍ରବୃତ୍ତିକୁ ହ୍ରାସ କରିଥାଏ | ଆଣ୍ଟି ବ୍ରିଜ୍ କ ques ଶଳ ପ୍ରୟୋଗ କରିବା, ଯେପରିକି ଛୋଟ ବ୍ରିଜ୍ କିମ୍ବା ଫାଙ୍କା ଷ୍ଟେନ୍ସିଲ୍ ଡିଜାଇନ୍ରେ ଅନ୍ତର୍ଭୂକ୍ତ କରିବା, ସୋଲଡର ବ୍ରିଜକୁ ରୋକିବାରେ ମଧ୍ୟ ସାହାଯ୍ୟ କରିଥାଏ | ଏହି ସେତୁ ପ୍ରତିରୋଧ ବ features ଶିଷ୍ଟ୍ୟଗୁଡିକ ଏକ ଭ physical ତିକ ପ୍ରତିବନ୍ଧକ ସୃଷ୍ଟି କରେ ଯାହା ସଂଲଗ୍ନ ପ୍ୟାଡ୍ ମଧ୍ୟରେ ସୋଲଡରର ପ୍ରବାହକୁ ଅବରୋଧ କରିଥାଏ, ଯାହାଦ୍ୱାରା ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ଗଠନ ହେବାର ସମ୍ଭାବନା କମିଯାଏ | ପେଷ୍ଟ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଟେମ୍ପଲେଟର ସଠିକ୍ ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ଆବଶ୍ୟକ ବ୍ୟବଧାନ ବଜାୟ ରଖିବା ପାଇଁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ | ଭୁଲ୍ ଫଳାଫଳ ଅସମାନ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ଜମା କରିବାରେ ପରିଣତ ହୁଏ, ଯାହା ସୋଲଡର ବ୍ରିଜଗୁଡିକର ବିପଦକୁ ବ increases ାଇଥାଏ | ଏକ ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟ୍ ସିଷ୍ଟମ୍ ବ୍ୟବହାର କରିବା ଯେପରିକି ଏକ ଭିଜନ୍ ସିଷ୍ଟମ୍ କିମ୍ବା ଲେଜର ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟ ସଠିକ୍ ଷ୍ଟେନ୍ସିଲ୍ ପ୍ଲେସମେଣ୍ଟ ନିଶ୍ଚିତ କରିପାରିବ ଏବଂ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ଘଟଣାକୁ କମ୍ କରିପାରେ |
ବି ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟର ପରିମାଣକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ: ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟର ପରିମାଣକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ଅତ୍ୟଧିକ ଜମାକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଗୁରୁତ୍ is ପୂର୍ଣ ଅଟେ, ଯାହା ସୋଲଡର ବ୍ରିଜକୁ ନେଇପାରେ |ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟର ସର୍ବୋଚ୍ଚ ପରିମାଣ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବା ସମୟରେ ଅନେକ କାରଣ ଉପରେ ବିଚାର କରାଯିବା ଉଚିତ | ଏଥିରେ କମ୍ପୋନେଣ୍ଟ୍ ପିଚ୍, ଷ୍ଟେନସିଲ୍ ମୋଟା ଏବଂ ପ୍ୟାଡ୍ ସାଇଜ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ | ଆବଶ୍ୟକ ପରିମାଣର ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବାରେ ଉପାଦାନ ବ୍ୟବଧାନ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରିଥାଏ | ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ପରସ୍ପରର ନିକଟତର ହେଲେ, ବ୍ରିଜ୍ ନହେବା ପାଇଁ କମ୍ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ଆବଶ୍ୟକ | ଷ୍ଟେନ୍ସିଲ୍ ମୋଟା ଜମା ହୋଇଥିବା ସୋଲ୍ଡର ପେଷ୍ଟର ପରିମାଣ ଉପରେ ମଧ୍ୟ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥାଏ | ମୋଟା ଷ୍ଟେନ୍ସିଲଗୁଡିକ ଅଧିକ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ଜମା କରିବାକୁ ପ୍ରବୃତ୍ତି କରୁଥିବାବେଳେ ପତଳା ଷ୍ଟେନ୍ସିଲଗୁଡ଼ିକ କମ୍ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ଜମା କରିବାକୁ ଲାଗେ | PCB ବିଧାନସଭାର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁଯାୟୀ ଷ୍ଟେନସିଲ୍ ମୋଟାକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବା ଦ୍ୱାରା ବ୍ୟବହୃତ ସୋଲ୍ଡର ପେଷ୍ଟର ପରିମାଣକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରିଥାଏ | ଉପଯୁକ୍ତ ପରିମାଣର ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବା ସମୟରେ PCB ରେ ଥିବା ପ୍ୟାଡଗୁଡିକର ଆକାରକୁ ମଧ୍ୟ ବିଚାର କରାଯିବା ଉଚିତ | ବଡ଼ ପ୍ୟାଡଗୁଡିକ ଅଧିକ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ଭଲ୍ୟୁମ ଆବଶ୍ୟକ କରିପାରନ୍ତି, ଯେତେବେଳେ ଛୋଟ ପ୍ୟାଡଗୁଡ଼ିକ କମ୍ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ଭଲ୍ୟୁମ୍ ଆବଶ୍ୟକ କରିପାରନ୍ତି | ଏହି ଭେରିଏବଲ୍ସକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରିବା ଏବଂ ସେହି ଅନୁଯାୟୀ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ଭଲ୍ୟୁମ୍ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବା ଅତ୍ୟଧିକ ସୋଲଡର ଜମାକୁ ରୋକିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରିଥାଏ ଏବଂ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ହେବାର ଆଶଙ୍କା କମ୍ କରିଥାଏ |
C. ସଠିକ୍ ସୋଲଡର ମିଳିତ ପ୍ରତିଫଳନ ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ: ସୋଲଡର ବ୍ରିଜକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ସଠିକ୍ ସୋଲଡର ମିଳିତ ପ୍ରତିଫଳନ ହାସଲ କରିବା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ |ସୋଲଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଏହା ଉପଯୁକ୍ତ ତାପମାତ୍ରା ପ୍ରୋଫାଇଲ୍, ବାସ ସମୟ, ଏବଂ ରିଫ୍ଲୋ ସେଟିଙ୍ଗ୍ କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରିବା ସହିତ ଜଡିତ | ତାପମାତ୍ରା ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଗରମ ଏବଂ କୁଲିଂ ଚକ୍ରକୁ ବୁ refers ାଏ ଯାହା ପ୍ରତିଫଳନ ସମୟରେ PCB ଦେଇ ଗତି କରେ | ବ୍ୟବହୃତ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ସୋଲ୍ଡର ପେଷ୍ଟ ପାଇଁ ସୁପାରିଶ କରାଯାଇଥିବା ତାପମାତ୍ରା ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଅନୁସରଣ କରିବା ଜରୁରୀ | ଏହା ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟର ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ତରଳିବା ଏବଂ ପ୍ରବାହକୁ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରେ, ଉପାଦାନ ଲିଡ୍ ଏବଂ PCB ପ୍ୟାଡଗୁଡିକର ସଠିକ୍ ଓଦା ପାଇଁ ଅନୁମତି ଦେଇଥାଏ ଯେତେବେଳେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ କିମ୍ବା ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ରତିଫଳନକୁ ରୋକିଥାଏ | ବାସସ୍ଥାନ ସମୟ, ଯାହାକି PCB ଶିଖର ପ୍ରତିଫଳନ ତାପମାତ୍ରାରେ ସଂସ୍ପର୍ଶରେ ଆସିଥିବା ସମୟକୁ ସୂଚିତ କରେ, ଏହାକୁ ମଧ୍ୟ ଯତ୍ନର ସହ ବିଚାର କରାଯିବା ଉଚିତ | ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନିବାସ ସମୟ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟକୁ ସଂପୂର୍ଣ୍ଣ ତରଳ ଏବଂ ଆବଶ୍ୟକ ଇଣ୍ଟରମେଟାଲିକ୍ ଯ ounds ଗିକ ଗଠନ କରିବାକୁ ଅନୁମତି ଦିଏ, ଯାହାଦ୍ୱାରା ସୋଲଡର ଗଣ୍ଠିର ଗୁଣବତ୍ତା ଉନ୍ନତ ହୁଏ | ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ସମୟ ସମୟ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ତରଳିବାରେ ପରିଣତ ହୁଏ, ଫଳସ୍ୱରୂପ ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ସୋଲଡର ଗଣ୍ଠି ଏବଂ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ ହେବାର ଆଶଙ୍କା ବ .ିଯାଏ | ରିଫ୍ଲୋ ସେଟିଂସମୂହ, ଯେପରିକି କନଭେୟର ସ୍ପିଡ୍ ଏବଂ ଶିଖର ତାପମାତ୍ରା, ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟର ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ତରଳିବା ଏବଂ ଦୃ solid ୀକରଣ ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ ହେବା ଉଚିତ | ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଉତ୍ତାପ ସ୍ଥାନାନ୍ତର ଏବଂ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ପ୍ରବାହିତ ଏବଂ ଦୃ solid ହେବା ପାଇଁ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ସମୟ ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ କନଭେୟର ବେଗକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ | ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ପାଇଁ ଶିଖର ତାପମାତ୍ରାକୁ ଏକ ସର୍ବୋଚ୍ଚ ସ୍ତରରେ ସେଟ୍ କରାଯିବା ଉଚିତ, ଅତ୍ୟଧିକ ସୋଲଡର ଜମା କିମ୍ବା ବ୍ରିଜ୍ ନକରି ସଂପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ରତିଫଳନକୁ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା |
D. PCB ପରିଷ୍କାର ପରିଚ୍ଛନ୍ନତା ପରିଚାଳନା: ସୋଲଡର ବ୍ରିଜକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ PCB ସ୍ୱଚ୍ଛତାର ସଠିକ୍ ପରିଚାଳନା ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ |PCB ପୃଷ୍ଠରେ ପ୍ରଦୂଷଣ ସୋଲଡର ୱେଟିଂରେ ବାଧା ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ ଏବଂ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ ଗଠନ ହେବାର ସମ୍ଭାବନା ବ increase ାଇପାରେ | ୱେଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପୂର୍ବରୁ ପ୍ରଦୂଷକକୁ ଦୂର କରିବା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ | ଉପଯୁକ୍ତ ସଫେଇ ଏଜେଣ୍ଟ ଏବଂ କ ques ଶଳ ବ୍ୟବହାର କରି PCB ଗୁଡ଼ିକୁ ଭଲ ଭାବରେ ସଫା କରିବା ଧୂଳି, ଆର୍ଦ୍ରତା, ତେଲ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ପ୍ରଦୂଷକକୁ ବାହାର କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରିବ | ଏହା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରେ ଯେ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ସଠିକ୍ ଭାବରେ PCB ପ୍ୟାଡ୍ ଏବଂ ଉପାଦାନ ଲିଡ୍ କରେ, ସୋଲଡର ବ୍ରିଜଗୁଡିକର ସମ୍ଭାବନାକୁ ହ୍ରାସ କରେ | ଅତିରିକ୍ତ ଭାବରେ, PCB ଗୁଡ଼ିକର ସଠିକ୍ ସଂରକ୍ଷଣ ଏବଂ ପରିଚାଳନା, ତଥା ମାନବ ସମ୍ପର୍କକୁ କମ୍ କରିବା ଦ୍ୱାରା ପ୍ରଦୂଷଣକୁ କମ୍ କରିବାରେ ଏବଂ ସମଗ୍ର ବିଧାନସଭା ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ସଫା ରଖିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରିଥାଏ |
ଇ-ସୋଲଡିଂ ପରବର୍ତ୍ତୀ ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟ: ସୋଲଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପରେ ପୁଙ୍ଖାନୁପୁଙ୍ଖ ଭିଜୁଆଲ୍ ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଅପ୍ଟିକାଲ୍ ଯାଞ୍ଚ (AOI) କରିବା ଯେକ any ଣସି ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ସମସ୍ୟା ଚିହ୍ନଟ କରିବା ପାଇଁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ |ସୋଲଡର ବ୍ରିଜଗୁଡିକର ତୁରନ୍ତ ଚିହ୍ନଟ, ଅଧିକ ସମସ୍ୟା କିମ୍ବା ବିଫଳତା ସୃଷ୍ଟି କରିବା ପୂର୍ବରୁ ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ ପାଇଁ ଠିକ୍ ସମୟରେ ପୁନ work କାର୍ଯ୍ୟ ଏବଂ ମରାମତି ପାଇଁ ଅନୁମତି ଦିଏ | ଏକ ଭିଜୁଆଲ୍ ଯାଞ୍ଚରେ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜର କ signs ଣସି ଚିହ୍ନ ଚିହ୍ନଟ କରିବାକୁ ସୋଲଡର ଗଣ୍ଠିର ପୁଙ୍ଖାନୁପୁଙ୍ଖ ଯାଞ୍ଚ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ | ଏକ ମାଇକ୍ରୋସ୍କୋପ୍ କିମ୍ବା ଲୁପ୍ ପରି ମ୍ୟାଗ୍ନିଫିକେସନ୍ ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକ ଏକ ଦାନ୍ତର ସେତୁର ଉପସ୍ଥିତିକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ଚିହ୍ନଟ କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରିଥାଏ | ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ତ୍ରୁଟିଗୁଡ଼ିକୁ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଭାବରେ ଚିହ୍ନଟ ଏବଂ ଚିହ୍ନଟ କରିବା ପାଇଁ AOI ସିଷ୍ଟମଗୁଡ଼ିକ ପ୍ରତିଛବି-ଆଧାରିତ ଯାଞ୍ଚ ପ୍ରଯୁକ୍ତିକୁ ବ୍ୟବହାର କରେ | ଏହି ସିଷ୍ଟମ୍ ଗୁଡିକ ଶୀଘ୍ର PCB ଗୁଡ଼ିକୁ ସ୍କାନ୍ କରିପାରିବେ ଏବଂ ବ୍ରିଜ୍ ଉପସ୍ଥିତି ସହିତ ସୋଲଡର ମିଳିତ ଗୁଣର ବିସ୍ତୃତ ବିଶ୍ଳେଷଣ ପ୍ରଦାନ କରିପାରିବେ | ଛୋଟ, ହାର୍ଡ-ଟୁ-ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ଚିହ୍ନଟ କରିବାରେ AOI ପ୍ରଣାଳୀ ବିଶେଷ ଉପଯୋଗୀ, ଯାହା ଭିଜୁଆଲ୍ ଯାଞ୍ଚ ସମୟରେ ବଞ୍ଚିତ ହୋଇପାରେ | ଥରେ ଏକ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ଆବିଷ୍କୃତ ହେବା ପରେ ଏହାକୁ ତୁରନ୍ତ ପୁନ work ନିର୍ମାଣ ଏବଂ ମରାମତି କରାଯିବା ଉଚିତ୍ | ଅତ୍ୟଧିକ ସୋଲଡର ଅପସାରଣ ଏବଂ ବ୍ରିଜ୍ ସଂଯୋଗକୁ ପୃଥକ କରିବା ପାଇଁ ଏଥିରେ ଉପଯୁକ୍ତ ଉପକରଣ ଏବଂ କ ques ଶଳ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ | ସୋଲଡର ବ୍ରିଜଗୁଡ଼ିକୁ ସଂଶୋଧନ କରିବା ପାଇଁ ଆବଶ୍ୟକ ପଦକ୍ଷେପ ଗ୍ରହଣ କରିବା ପରବର୍ତ୍ତୀ ସମସ୍ୟାକୁ ରୋକିବା ଏବଂ ସମାପ୍ତ ଦ୍ରବ୍ୟର ବିଶ୍ୱସନୀୟତା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ |
4। SMT PCB ସୋଲ୍ଡର୍ ବ୍ରିଜ୍ ପାଇଁ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ସମାଧାନ:
ଉ: ମାନୁଆଲ ଡିସୋଲଡିଂ: ଛୋଟ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ, ମାନୁଆଲ ସୋଲଡର ଅପସାରଣ ଏକ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ସମାଧାନ ଅଟେ, ସୋଲଡର ବ୍ରିଜକୁ ପ୍ରବେଶ ଏବଂ ଅପସାରଣ ପାଇଁ ଏକ ବଡ଼ ଆକାରର ଗ୍ଲାସ ତଳେ ଏକ ସୂକ୍ଷ୍ମ ଟିପ୍ ସୋଲଡିଂ ଲୁହା ବ୍ୟବହାର କରି |ଏହି ଟେକ୍ନୋଲୋଜି ଚତୁ surrounding ପାର୍ଶ୍ components ର ଉପାଦାନ କିମ୍ବା କଣ୍ଡକ୍ଟିଭ୍ କ୍ଷେତ୍ରଗୁଡିକର କ୍ଷତି ନହେବା ପାଇଁ ଯତ୍ନର ସହ ପରିଚାଳନା ଆବଶ୍ୟକ କରେ | ସୋଲଡର ବ୍ରିଜଗୁଡିକୁ ହଟାଇବା ପାଇଁ, ସୋଲଡିଂ ଲୁହାର ଟିପକୁ ଗରମ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଏହାକୁ ଅତିରିକ୍ତ ସୋଲଡରରେ ସାବଧାନତାର ସହିତ ପ୍ରୟୋଗ କରନ୍ତୁ, ଏହାକୁ ତରଳାଇ ବାଟରୁ ବାହାର କରନ୍ତୁ | କ୍ଷୟକ୍ଷତି ନହେବା ପାଇଁ ସୋଲଡିଂ ଲ iron ହର ଟିପ୍ ଅନ୍ୟ ଉପାଦାନ କିମ୍ବା କ୍ଷେତ୍ର ସହିତ ସଂସ୍ପର୍ଶରେ ଆସିବ ନାହିଁ ଏହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ | ଏହି ପଦ୍ଧତି ସର୍ବୋତ୍ତମ କାର୍ଯ୍ୟ କରେ ଯେଉଁଠାରେ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ ଦୃଶ୍ୟମାନ ଏବଂ ଉପଲବ୍ଧ ହୋଇଥାଏ, ଏବଂ ସଠିକ୍ ଏବଂ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ଗତିବିଧି ପାଇଁ ଯତ୍ନବାନ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ |
B. ପୁନ work କାର୍ଯ୍ୟ ପାଇଁ ସୋଲଡିଂ ଲ iron ହ ଏବଂ ସୋଲଡର ତାର ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ: ସୋଲଡିଂ ବ୍ରିଜ୍ ହଟାଇବା ପାଇଁ ଏକ ସୋଲଡିଂ ଲୁହା ଏବଂ ସୋଲଡର ତାର (ଡିସୋଲଡିଂ ବ୍ରେଡ୍ ଭାବରେ ମଧ୍ୟ ଜଣାଶୁଣା) ବ୍ୟବହାର କରିବା କାର୍ଯ୍ୟ |ସୋଲଡର ୱିକ୍ ପତଳା ତମ୍ବା ତାରରେ ତିଆରି ହୋଇଛି ଯାହା ଡିସୋଲଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରିବାକୁ ଫ୍ଲକ୍ସରେ ଆବୃତ | ଏହି କ que ଶଳକୁ ବ୍ୟବହାର କରିବା ପାଇଁ, ଏକ ସୋଲଡର ୱିକ୍ ଅତିରିକ୍ତ ସୋଲଡର ଉପରେ ରଖାଯାଏ ଏବଂ ସୋଲଡିଂ ଲ iron ହର ଉତ୍ତାପ ସୋଲଡର ୱିକରେ ପ୍ରୟୋଗ କରାଯାଏ | ଉତ୍ତାପ ସୋଲଡରକୁ ତରଳିଯାଏ ଏବଂ ୱିକ୍ ତରଳ ସୋଲଡରକୁ ଶୋଷିଥାଏ, ଯାହାଦ୍ୱାରା ଏହାକୁ ବାହାର କରିଦିଆଯାଏ | ସୂକ୍ଷ୍ମ ଉପାଦାନଗୁଡିକର କ୍ଷତି ନହେବା ପାଇଁ ଏହି ପଦ୍ଧତି କ ill ଶଳ ଏବଂ ସଠିକତା ଆବଶ୍ୟକ କରେ, ଏବଂ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ ଉପରେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ସୋଲଡର କୋର କଭରେଜ ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ ପଡିବ | ସୋଲଡରକୁ ସଂପୂର୍ଣ୍ଣ ହଟାଇବା ପାଇଁ ଏହି ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ଅନେକ ଥର ପୁନରାବୃତ୍ତି କରିବାକୁ ପଡିପାରେ |
C. ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ଚିହ୍ନଟ ଏବଂ ଅପସାରଣ: ମେସିନ୍ ଭିଜନ୍ ଟେକ୍ନୋଲୋଜି ସହିତ ସଜ୍ଜିତ ଉନ୍ନତ ଯାଞ୍ଚ ପ୍ରଣାଳୀ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜଗୁଡ଼ିକୁ ଶୀଘ୍ର ଚିହ୍ନଟ କରିପାରିବ ଏବଂ ଲୋକାଲ ଲେଜର ଗରମ କିମ୍ବା ଏୟାର ଜେଟ ଟେକ୍ନୋଲୋଜି ମାଧ୍ୟମରେ ଅପସାରଣକୁ ସହଜ କରିପାରିବ |ଏହି ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ସମାଧାନଗୁଡ଼ିକ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜଗୁଡ଼ିକୁ ଚିହ୍ନଟ ଏବଂ ଅପସାରଣ କରିବାରେ ଉଚ୍ଚ ସଠିକତା ଏବଂ ଦକ୍ଷତା ପ୍ରଦାନ କରେ | ମେସିନ୍ ଭିଜନ୍ ସିଷ୍ଟମ୍ ସୋଲଡର ମିଳିତ ଗୁଣବତ୍ତା ବିଶ୍ଳେଷଣ କରିବା ପାଇଁ ଏବଂ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ସମେତ ଯେକ any ଣସି ଅସନ୍ତୁଷ୍ଟତାକୁ ଚିହ୍ନଟ କରିବା ପାଇଁ କ୍ୟାମେରା ଏବଂ ଇମେଜ୍ ପ୍ରୋସେସିଂ ଆଲଗୋରିଦମ ବ୍ୟବହାର କରେ | ଥରେ ଚିହ୍ନଟ ହୋଇଗଲେ, ସିଷ୍ଟମ୍ ବିଭିନ୍ନ ହସ୍ତକ୍ଷେପ ମୋଡ୍ ଟ୍ରିଗର କରିପାରିବ | ଏହିପରି ଗୋଟିଏ ପଦ୍ଧତି ହେଉଛି ଲୋକାଲ୍ ଲେଜର ଗରମ, ଯେଉଁଠାରେ ଏକ ଲେଜର ସୋଲଡର ବ୍ରିଜକୁ ମନୋନୀତ ଭାବରେ ଗରମ ଏବଂ ତରଳାଇବା ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ ଯାହା ଦ୍ easily ାରା ଏହାକୁ ସହଜରେ ବାହାର କରାଯାଇପାରିବ | ଅନ୍ୟ ଏକ ପଦ୍ଧତିରେ ଏକ ଘନୀଭୂତ ଏୟାର ଜେଟ୍ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ ଯାହା ଆଖପାଖର ଉପାଦାନକୁ ପ୍ରଭାବିତ ନକରି ଅତିରିକ୍ତ ସୋଲଡରକୁ ଉଡ଼ାଇବା ପାଇଁ ଏକ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ବାୟୁ ପ୍ରବାହ ପ୍ରୟୋଗ କରେ | ସ୍ଥିର ଏବଂ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟ ଫଳାଫଳ ନିଶ୍ଚିତ କରିବାବେଳେ ଏହି ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ସିଷ୍ଟମଗୁଡ଼ିକ ସମୟ ଏବଂ ପ୍ରୟାସ ସଞ୍ଚୟ କରେ |
D. ସିଲେକ୍ଟିଭ୍ ୱେଭ୍ ସୋଲଡିଂ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ: ସିଲେକ୍ଟିଭ୍ ୱେଭ୍ ସୋଲଡିଂ ହେଉଛି ଏକ ପ୍ରତିଷେଧକ ପ୍ରଣାଳୀ ଯାହା ସୋଲଡିଂ ସମୟରେ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ର ବିପଦକୁ ହ୍ରାସ କରିଥାଏ |ପାରମ୍ପାରିକ ତରଙ୍ଗ ସୋଲଡିଂ ପରି, ଯାହା ସମଗ୍ର PCB କୁ ତରଳ ସୋଲଡରର ତରଙ୍ଗରେ ବୁଡ଼ାଇଥାଏ, ସିଲେକ୍ଟିଭ୍ ୱେଭ୍ ସୋଲଡିଂ କେବଳ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଅଞ୍ଚଳରେ ପ୍ରବାହିତ ସୋଲଡର ପ୍ରୟୋଗ କରିଥାଏ, ସହଜରେ ବ୍ରିଜ୍ ଉପାଦାନ କିମ୍ବା କଣ୍ଡକ୍ଟିଭ୍ କ୍ଷେତ୍ରକୁ ଅତିକ୍ରମ କରି | ଏହି ଟେକ୍ନୋଲୋଜି ଏକ ସଠିକ୍ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ଅଗ୍ରଭାଗ କିମ୍ବା ଚଳନଶୀଳ ୱେଲଡିଂ ତରଙ୍ଗ ବ୍ୟବହାର କରି ହାସଲ ହୁଏ ଯାହା ଇଚ୍ଛିତ ୱେଲଡିଂ କ୍ଷେତ୍ରକୁ ଲକ୍ଷ୍ୟ କରେ | ସୋଲଡରକୁ ଚୟନକରି ପ୍ରୟୋଗ କରି, ଅତ୍ୟଧିକ ସୋଲଡର ବିସ୍ତାର ଏବଂ ବ୍ରିଜ୍ ହେବାର ଆଶଙ୍କା ଯଥେଷ୍ଟ ହ୍ରାସ ହୋଇପାରେ | ଜଟିଳ ଲେଆଉଟ୍ କିମ୍ବା ଉଚ୍ଚ-ସାନ୍ଦ୍ରତା ଉପାଦାନ ସହିତ PCB ଉପରେ ଚୟନକର୍ତ୍ତା ତରଙ୍ଗ ସୋଲଡିଂ ବିଶେଷ ଭାବରେ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଅଟେ ଯେଉଁଠାରେ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ହେବାର ଆଶଙ୍କା ଅଧିକ | ୱେଲଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଏହା ଅଧିକ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ଏବଂ ସଠିକତା ପ୍ରଦାନ କରିଥାଏ, ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ ହେବାର ସମ୍ଭାବନାକୁ କମ୍ କରିଥାଏ |
ସଂକ୍ଷେପରେ, SMT ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଆହ୍ that ାନ ଯାହା ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଏବଂ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ସ ଉତ୍ପାଦନରେ ଉତ୍ପାଦ ଗୁଣ ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇପାରେ | ତଥାପି, ଏହାର କାରଣ ବୁ understanding ିବା ଏବଂ ପ୍ରତିଷେଧକ ବ୍ୟବସ୍ଥା ଗ୍ରହଣ କରି, ନିର୍ମାତାମାନେ ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ଘଟଣାକୁ ଯଥେଷ୍ଟ ହ୍ରାସ କରିପାରିବେ | ଷ୍ଟେନ୍ସିଲ୍ ଡିଜାଇନ୍କୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବା ଗୁରୁତ୍ is ପୂର୍ଣ ଅଟେ କାରଣ ଏହା ସଠିକ୍ ସୋଲ୍ଡର ପେଷ୍ଟ ଜମାକୁ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରେ ଏବଂ ବ୍ରିଜ୍ ସୃଷ୍ଟି କରୁଥିବା ଅତ୍ୟଧିକ ସୋଲ୍ଡର ପେଷ୍ଟର ସମ୍ଭାବନାକୁ ହ୍ରାସ କରେ | ଅତିରିକ୍ତ ଭାବରେ, ସୋଲ୍ଡର ପେଷ୍ଟ ଭଲ୍ୟୁମ୍ ଏବଂ ରିଫ୍ଲୋ ପାରାମିଟରଗୁଡିକ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ଯେପରିକି ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ସମୟ ସର୍ବୋତ୍କୃଷ୍ଟ ସୋଲଡର ମିଳିତ ଗଠନ ହାସଲ କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରିଥାଏ ଏବଂ ବ୍ରିଜ୍ ରୋକିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରିଥାଏ | ସୋଲଡର ବ୍ରିଜକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ PCB ଭୂପୃଷ୍ଠକୁ ସଫା ରଖିବା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ, ତେଣୁ ବୋର୍ଡରୁ କ cont ଣସି ପ୍ରଦୂଷକ କିମ୍ବା ଅବଶିଷ୍ଟାଂଶକୁ ସଠିକ୍ ପରିଷ୍କାର ଏବଂ ଅପସାରଣ ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଜରୁରୀ ଅଟେ | ୱେଲ୍ଡ ପୋଷ୍ଟ ଯାଞ୍ଚ ପ୍ରକ୍ରିୟା, ଯେପରିକି ଭିଜୁଆଲ୍ ଯାଞ୍ଚ କିମ୍ବା ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ସିଷ୍ଟମ୍, ଯେକ any ଣସି ସୋଲଡର ବ୍ରିଜର ଉପସ୍ଥିତି ଚିହ୍ନଟ କରିପାରିବ ଏବଂ ଏହି ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ ପାଇଁ ଠିକ ସମୟରେ ପୁନ work କାର୍ଯ୍ୟକୁ ସହଜ କରିପାରିବ | ଏହି ପ୍ରତିଷେଧକ ବ୍ୟବସ୍ଥା କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରିବା ଏବଂ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ସମାଧାନର ବିକାଶ କରି, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ସ ନିର୍ମାତାମାନେ SMT ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ହେବାର ବିପଦକୁ କମ୍ କରିପାରିବେ ଏବଂ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟ, ଉଚ୍ଚ-ଗୁଣାତ୍ମକ ବ electronic ଦ୍ୟୁତିକ ଉପକରଣ ଉତ୍ପାଦନକୁ ନିଶ୍ଚିତ କରିପାରିବେ | ଯେକ any ଣସି ବାରମ୍ବାର ସୋଲଡର ବ୍ରିଜ୍ ସମସ୍ୟା ଉପରେ ନଜର ରଖିବା ଏବଂ ସମାଧାନ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ଶକ୍ତିଶାଳୀ ଗୁଣବତ୍ତା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ବ୍ୟବସ୍ଥା ଏବଂ ନିରନ୍ତର ଉନ୍ନତି ପ୍ରୟାସ ମଧ୍ୟ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ | ସଠିକ୍ ପଦକ୍ଷେପ ଗ୍ରହଣ କରି, ଉତ୍ପାଦକମାନେ ଉତ୍ପାଦନ ଦକ୍ଷତା ବୃଦ୍ଧି କରିପାରିବେ, ପୁନ work କାର୍ଯ୍ୟ ଏବଂ ମରାମତି ସହିତ ଜଡିତ ଖର୍ଚ୍ଚ ହ୍ରାସ କରିପାରିବେ ଏବଂ ଶେଷରେ ଗ୍ରାହକଙ୍କ ଆଶା ପୂରଣ କରୁଥିବା କିମ୍ବା ଅତିକ୍ରମ କରୁଥିବା ଉତ୍ପାଦଗୁଡିକ ବିତରଣ କରିପାରିବେ |
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ସେପ୍ଟେମ୍ବର -11-2023 |
ପଛକୁ
