ରିଜିଡ୍-ଫ୍ଲେକ୍ସ ବୋର୍ଡ: ମାସ ଉତ୍ପାଦନରେ ସତର୍କତା ଏବଂ ସମାଧାନ |

ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ସ ଶିଳ୍ପର ଦ୍ରୁତ ବିକାଶ କଠିନ-ଫ୍ଲେକ୍ସ ବୋର୍ଡର ବ୍ୟାପକ ପ୍ରୟୋଗକୁ ଆଗେଇ ନେଇଛି | ତଥାପି, ଶକ୍ତି, ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା, ଅଭିଜ୍ଞତା, ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା, ପ୍ରକ୍ରିୟା କ୍ଷମତା ଏବଂ ବିଭିନ୍ନ ଉତ୍ପାଦକଙ୍କ ଉପକରଣ ସଂରଚନାରେ ପାର୍ଥକ୍ୟ ହେତୁ, ବହୁ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ କଠିନ-ଫ୍ଲେକ୍ସ ବୋର୍ଡର ଗୁଣାତ୍ମକ ସମସ୍ୟା ମଧ୍ୟ ଭିନ୍ନ |ନିମ୍ନଲିଖିତ କ୍ୟାପେଲ ଦୁଇଟି ସାଧାରଣ ସମସ୍ୟା ଏବଂ ସମାଧାନ ବିଷୟରେ ବିସ୍ତୃତ ଭାବରେ ବର୍ଣ୍ଣନା କରିବ ଯାହା ନମନୀୟ କଠିନ ବୋର୍ଡର ବହୁଳ ଉତ୍ପାଦନରେ ଘଟିବ |

କଠିନ-ଫ୍ଲେକ୍ସ ବୋର୍ଡର ବହୁ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ଖରାପ ଟିଫିନ୍ ଏକ ସାଧାରଣ ସମସ୍ୟା | ଖରାପ ଟିଫିନ୍ ଅସ୍ଥିର ହୋଇପାରେ |

ସୋଲଡର ଗଣ୍ଠି ଏବଂ ଉତ୍ପାଦ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟତା ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥାଏ |

ଖରାପ ଟିଫିଙ୍ଗର କିଛି ସମ୍ଭାବ୍ୟ କାରଣ ଏଠାରେ ଅଛି:

1. ସଫା କରିବା ସମସ୍ୟା:ଯଦି ଟିଫିଙ୍ଗ୍ ପୂର୍ବରୁ ସର୍କିଟ୍ ବୋର୍ଡର ପୃଷ୍ଠକୁ ଭଲ ଭାବରେ ସଫା କରାଯାଏ ନାହିଁ, ତେବେ ଏହା ଖରାପ ସୋଲଡିଂ ହୋଇପାରେ |

2. ସୋଲଡିଂ ତାପମାତ୍ରା ଉପଯୁକ୍ତ ନୁହେଁ:ଯଦି ସୋଲଡିଂ ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ ଉଚ୍ଚ କିମ୍ବା ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍, ଏହା ଖରାପ ଟିଫିଙ୍ଗ୍ ହୋଇପାରେ |

3. ସୋଲ୍ଡର ପେଷ୍ଟ ଗୁଣବତ୍ତା ସମସ୍ୟା:ନିମ୍ନ ମାନର ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ଖରାପ ଟିଫିଙ୍ଗ୍ ହୋଇପାରେ;

4. SMD ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ଗୁଣାତ୍ମକ ସମସ୍ୟା:ଯଦି SMD ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ପ୍ୟାଡ୍ ଗୁଣ ଆଦର୍ଶ ନୁହେଁ, ଏହା ମଧ୍ୟ ଖରାପ ଟିଫିଙ୍ଗ୍ କରିବ;

5. ଭୁଲ୍ ୱେଲଡିଂ ଅପରେସନ୍:ଭୁଲ୍ ୱେଲଡିଂ ଅପରେସନ୍ ମଧ୍ୟ ଖରାପ ଟିଫିଙ୍ଗ୍ ହୋଇପାରେ |

ଏହି ଖରାପ ସୋଲଡିଂ ସମସ୍ୟାକୁ ଭଲ ଭାବରେ ଏଡାଇବା କିମ୍ବା ସମାଧାନ କରିବାକୁ, ଦୟାକରି ନିମ୍ନଲିଖିତ ବିନ୍ଦୁଗୁଡିକ ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ:

1. ସୁନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ ଟିଫିନ୍ ପୂର୍ବରୁ ତେଲ, ଧୂଳି ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଅପରିଷ୍କାର ପଦାର୍ଥକୁ ବାହାର କରିବା ପାଇଁ ବୋର୍ଡ ପୃଷ୍ଠକୁ ଭଲ ଭାବରେ ସଫା କରାଯାଇଛି;

2. ଟିଫିଙ୍ଗର ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ସମୟକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ: ଟିଫିନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ଟିଫିଙ୍ଗର ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ସମୟକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ | ସଠିକ୍ ସୋଲଡିଂ ତାପମାତ୍ରା ବ୍ୟବହାର କରିବାକୁ ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ସୋଲଡିଂ ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁଯାୟୀ ଉପଯୁକ୍ତ ସଂଶୋଧନ କରନ୍ତୁ | ଅତ୍ୟଧିକ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଅତ୍ୟଧିକ ଲମ୍ବା ସମୟ ସୋଲଡର ଗଣ୍ଠିକୁ ଅଧିକ ଗରମ କିମ୍ବା ତରଳାଇ ଦେଇପାରେ, ଏବଂ କଠିନ-ଫ୍ଲେକ୍ସ ବୋର୍ଡରେ ମଧ୍ୟ କ୍ଷତି ଘଟାଇପାରେ | ଅପରପକ୍ଷେ, ଅତ୍ୟଧିକ ନିମ୍ନ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ସମୟ ସୋଲଡର ସାମଗ୍ରୀକୁ ସଂପୂର୍ଣ୍ଣ ଓଦା ଏବଂ ସୋଲଡର ଗଣ୍ଠିରେ ବିସ୍ତାର କରିବାରେ ଅସମର୍ଥ ହୋଇପାରେ, ଯାହାଦ୍ୱାରା ଏକ ଦୁର୍ବଳ ସୋଲଡର ଗଣ୍ଠି ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ |

3. ଉପଯୁକ୍ତ ସୋଲଡିଂ ସାମଗ୍ରୀ ଚୟନ କରନ୍ତୁ: ଏକ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ଯୋଗାଣକାରୀ ଚୟନ କରନ୍ତୁ, ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ ଏହା କଠିନ-ଫ୍ଲେକ୍ସ ବୋର୍ଡର ସାମଗ୍ରୀ ସହିତ ମେଳ ଖାଉଛି, ଏବଂ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ସଂରକ୍ଷଣ ଏବଂ ବ୍ୟବହାର ପାଇଁ ସର୍ତ୍ତଗୁଡିକ ଭଲ ବୋଲି ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ |
ଉଚ୍ଚମାନର ସୋଲଡିଂ ସାମଗ୍ରୀ ଚୟନ କରନ୍ତୁ ଯେ ସୋଲଡିଂ ସାମଗ୍ରୀର ଭଲ ଆର୍ଦ୍ରତା ଏବଂ ସଠିକ୍ ତରଳିବା ପଏଣ୍ଟ ଅଛି, ଯାହା ଦ୍ they ାରା ସେଗୁଡିକ ସମାନ ଭାବରେ ବଣ୍ଟନ କରାଯାଇପାରିବ ଏବଂ ଟିଫିନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ସ୍ଥିର ସୋଲଡର ଗଣ୍ଠି ଗଠନ କରାଯାଇପାରିବ;

4. ଭଲ ଗୁଣବତ୍ତା ପ୍ୟାଚ୍ ଉପାଦାନଗୁଡିକ ବ୍ୟବହାର କରିବାକୁ ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ପ୍ୟାଡର ସମତଳତା ଏବଂ ଆବରଣ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ;

5. ସଠିକ୍ ସୋଲଡିଂ ପଦ୍ଧତି ଏବଂ ସମୟ ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ ୱେଲଡିଂ ଅପରେସନ୍ କ skills ଶଳର ତାଲିମ ଏବଂ ଉନ୍ନତି;

6. ଟିଣର ଘନତା ଏବଂ ସମାନତାକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ: ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ ସ୍ଥାନୀୟ ଏକାଗ୍ରତା ଏବଂ ଅସମାନତାକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ଟିଫି ସୋଲଡିଂ ପଏଣ୍ଟରେ ସମାନ ଭାବରେ ବଣ୍ଟିତ ହୋଇଛି | ଉପଯୁକ୍ତ ଉପକରଣ ଏବଂ କ ques ଶଳ, ଯେପରିକି ଟିଫିଙ୍ଗ୍ ମେସିନ୍ କିମ୍ବା ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଟିଫିଙ୍ଗ୍ ଉପକରଣ, ସୋଲଡିଂ ସାମଗ୍ରୀର ବଣ୍ଟନ ଏବଂ ସଠିକ୍ ଘନତାକୁ ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ;

7. ନିୟମିତ ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ପରୀକ୍ଷଣ: କଠିନ-ଫ୍ଲେକ୍ସ ବୋର୍ଡର ସୋଲଡର ଗଣ୍ଠିର ଗୁଣବତ୍ତା ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ ନିୟମିତ ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ପରୀକ୍ଷା କରାଯାଏ | ଭିଜୁଆଲ୍ ଯାଞ୍ଚ, ଟାଣ ପରୀକ୍ଷା ଇତ୍ୟାଦି ବ୍ୟବହାର କରି ସୋଲଡର ଗଣ୍ଠିର ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟତାକୁ ମୂଲ୍ୟାଙ୍କନ କରାଯାଇପାରେ, ପରବର୍ତ୍ତୀ ଉତ୍ପାଦନରେ ଗୁଣାତ୍ମକ ସମସ୍ୟା ଏବଂ ବିଫଳତାକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ଠିକ୍ ସମୟରେ ଖରାପ ଟିଫିଙ୍ଗର ସମସ୍ୟା ଖୋଜ ଏବଂ ସମାଧାନ କର |

ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଗର୍ତ୍ତ ତମ୍ବା ଘନତା ଏବଂ ଅସମାନ ଗର୍ତ୍ତ ତମ୍ବା ଧାତୁ ମଧ୍ୟ ସମସ୍ୟା ଅଟେ ଯାହା ବହୁଳ ଉତ୍ପାଦନରେ ହୋଇପାରେ |

କଠିନ-ଫ୍ଲେକ୍ସ ବୋର୍ଡ | ଏହି ସମସ୍ୟାର ଘଟଣା ଉତ୍ପାଦ ଗୁଣ ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇପାରେ | ନିମ୍ନଲିଖିତ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରେ ଏବଂ

ସମାଧାନ ଯାହା ଏହି ସମସ୍ୟା ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ:

କାରଣ:

1. ପ୍ରସବ ସମସ୍ୟା:ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋପ୍ଲେଟିଂ ପୂର୍ବରୁ, ଛିଦ୍ର କାନ୍ଥର ପ୍ରାକୃତିକତା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ | ଯଦି ଛିଦ୍ର କାନ୍ଥରେ କ୍ଷୟ, ପ୍ରଦୂଷଣ କିମ୍ବା ଅସମାନତା ଭଳି ସମସ୍ୟା ଥାଏ, ତେବେ ଏହା ଧାତୁ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ସମାନତା ଏବଂ ଆଡିଶିନ୍ ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇବ | ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ କ any ଣସି ପ୍ରଦୂଷକ ଏବଂ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ସ୍ତରକୁ ବାହାର କରିବା ପାଇଁ ଗାତର କାନ୍ଥଗୁଡିକ ଭଲ ଭାବରେ ସଫା କରାଯାଇଛି |

2. ପ୍ଲେଟିଂ ସମାଧାନ ସୂତ୍ର ସମସ୍ୟା:ଭୁଲ୍ ପ solutioningে ଟିଂ ସମାଧାନ ସୂତ୍ର ମଧ୍ୟ ଅସମାନ ପ to toে ଟିଂକୁ ନେଇପାରେ | ପ solution solutionে ଟିଂ ସମାଧାନର ରଚନା ଏବଂ ଏକାଗ୍ରତାକୁ କଡା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରାଯିବା ଉଚିତ ଏବଂ ପ ingingে ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ସମାନତା ଏବଂ ସ୍ଥିରତା ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ ହେବ |

3. ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋପ୍ଲେଟିଂ ପାରାମିଟରଗୁଡିକର ସମସ୍ୟା:ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋପ୍ଲେଟିଂ ପାରାମିଟରଗୁଡିକ ସାମ୍ପ୍ରତିକ ଘନତା, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋପ୍ଲେଟିଂ ସମୟ ଏବଂ ତାପମାତ୍ରା ଇତ୍ୟାଦି ଅନ୍ତର୍ଭୂକ୍ତ କରେ | ଭୁଲ୍ ପ୍ଲେଟିଂ ପାରାମିଟର ସେଟିଙ୍ଗ୍ ଅସମାନ ପ୍ଲେଟିଂ ଏବଂ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଘନତା ସମସ୍ୟା ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ | ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ ସଠିକ୍ ପ୍ଲେଟିଂ ପାରାମିଟରଗୁଡିକ ଉତ୍ପାଦ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁଯାୟୀ ସେଟ୍ ହୋଇଛି ଏବଂ ଆବଶ୍ୟକ ସଂଶୋଧନ ଏବଂ ମନିଟରିଂ କରନ୍ତୁ |

4. ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମସ୍ୟା:ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋପ୍ଲେଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପଦକ୍ଷେପ ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋପ୍ଲେଟିଂର ସମାନତା ଏବଂ ଗୁଣ ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇବ | ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ ଅପରେଟରମାନେ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପ୍ରବାହକୁ କଠୋର ଭାବରେ ଅନୁସରଣ କରନ୍ତି ଏବଂ ଉପଯୁକ୍ତ ଉପକରଣ ଏବଂ ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତି |

ସମାଧାନ:

1. ଗାତ କାନ୍ଥର ପରିଷ୍କାରତା ଏବଂ ସମତଳତାକୁ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ପ୍ରାକୃତିକ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରନ୍ତୁ |

2. ଏହାର ସ୍ଥିରତା ଏବଂ ସମାନତା ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋପ୍ଲେଟିଂ ସମାଧାନର ସୂତ୍ରକୁ ନିୟମିତ ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ |

3. ଉତ୍ପାଦ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁଯାୟୀ ସଠିକ୍ ପ parametersingে ଟିଂ ପାରାମିଟରଗୁଡିକ ସେଟ୍ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ନିରୀକ୍ଷଣ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଅତି ନିକଟରୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ |

4. ପ୍ରକ୍ରିୟା କାର୍ଯ୍ୟ ଦକ୍ଷତା ଏବଂ ସଚେତନତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ କର୍ମଚାରୀଙ୍କ ତାଲିମ ପରିଚାଳନା କରନ୍ତୁ |

5. ପ୍ରତ୍ୟେକ ଲିଙ୍କ୍ କଠୋର ଗୁଣାତ୍ମକ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ଏବଂ ପରୀକ୍ଷଣ କରିଥିବାର ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ ଏକ ଗୁଣାତ୍ମକ ପରିଚାଳନା ବ୍ୟବସ୍ଥା ଉପସ୍ଥାପନ କର |

6. ଡାଟା ପରିଚାଳନା ଏବଂ ରେକର୍ଡିଂକୁ ମଜବୁତ କର: ଗାତର ତମ୍ବା ଘନତା ଏବଂ ପ୍ଲେଟିଂ ସମାନତାର ପରୀକ୍ଷା ଫଳାଫଳକୁ ରେକର୍ଡ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ତଥ୍ୟ ପରିଚାଳନା ଏବଂ ରେକର୍ଡିଂ ସିଷ୍ଟମ ପ୍ରତିଷ୍ଠା କର | ପରିସଂଖ୍ୟାନ ଏବଂ ତଥ୍ୟର ବିଶ୍ଳେଷଣ ମାଧ୍ୟମରେ, ଗାତର ତମ୍ବା ଘନତା ଏବଂ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋପ୍ଲେଟିଂ ସମାନତାର ଅସ୍ୱାଭାବିକ ପରିସ୍ଥିତି ଠିକ୍ ସମୟରେ ମିଳିପାରିବ ଏବଂ ସଂଶୋଧନ ଏବଂ ଉନ୍ନତି ପାଇଁ ଅନୁରୂପ ପଦକ୍ଷେପ ଗ୍ରହଣ କରାଯିବା ଉଚିତ |

ଖରାପ ଟିଫିଙ୍ଗ୍, ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଗର୍ତ୍ତର ତମ୍ବା ଘନତା ଏବଂ ଅସମାନ ଗର୍ତ୍ତ ତମ୍ବା ଧାତୁର ଦୁଇଟି ମୁଖ୍ୟ ସମସ୍ୟା ଯାହା ପ୍ରାୟତ rig କଠିନ-ଫ୍ଲେକ୍ସ ବୋର୍ଡରେ ଘଟେ |ମୁଁ ଆଶା କରୁଛି ଯେ କ୍ୟାପେଲ ଦ୍ provided ାରା ପ୍ରଦାନ କରାଯାଇଥିବା ବିଶ୍ଳେଷଣ ଏବଂ ପଦ୍ଧତି ସମସ୍ତଙ୍କ ପାଇଁ ସହାୟକ ହେବ | ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ମୁଦ୍ରିତ ସର୍କିଟ ବୋର୍ଡ ପ୍ରଶ୍ନ ପାଇଁ, ଦୟାକରି କ୍ୟାପେଲ ବିଶେଷଜ୍ଞ ଦଳ ସହିତ ପରାମର୍ଶ କରନ୍ତୁ, 15 ବର୍ଷର ସର୍କିଟ ବୋର୍ଡର ବୃତ୍ତିଗତ ଏବଂ ବ technical ଷୟିକ ଅଭିଜ୍ଞତା ଆପଣଙ୍କ ପ୍ରୋଜେକ୍ଟକୁ ପଠାଇବ |